在冷彎成型過程中，型材的成型是靠冷彎成型機的模具一道道成型的，材料通過每道模具改變形狀，達到最終形狀的成型，再通過一些輔助軋輥模具使成型出來的工件達到最佳的形狀。
一、冷彎成型模具的設計需要通過計算不同材料的應力，計算出最優道次數，成型道次太少，成型角度太急，容易扭曲，而道次太多，側會增加模具成本，以及安裝的工作量。
二、確定好基準軸（滾動軸中心線位置）以及軸距后，設計者要計算出每個道次的折彎角度.一個工件每個截面形狀成型的先后順序，沒有固定的方法可循，需要設計者在工作過程中依據經驗而定。
三、一些設計者為了保守起見，或者經驗不足的設計者，會增加模具的道次數，這樣制造出來的設備競爭力不足，由于模具道次數的增加，而使設備成本在幅增加。所以，對于一個冷彎成型機制造廠家來說，一個優秀的軋輥模具設計者，可以為工廠帶來利潤的大幅增加，或者性價比的提升。
所以，每個截面的成型是，都是有多種成型方法的，哪怕是一個簡單的截面，多個不同的設計者有多個設計方法。但是，不這如何，一套好的模具設計必須要遵行以下原則：原材料可以在模具軋輥內平順過渡，直到最終成型。最理想的道次數，每道模具的導料輪緣不能太少。軋輥模具設計精準，不松動，模具材料與滾動軸的數據合理，不容易斷裂。設計者如能遵循以上設計過程，生產出來的冷彎成型機相對會更加穩定，持久耐用，故障率更低。
